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随着塑料异型材行业的迅速发展与规范，市场竞争日趋激烈，迫使型材生产厂想尽一切办法降低生产成本、提高产品质量，增强产品的市场竞争力：如选择购买高速挤出模具，提高单位时间的产量；选用更合理的配方体系，降低原材料成本；采取订单生产，降低库存量、减少资金占用等等。在塑料异型材的生产过程中必不可少的一个环节就是模具的拆装更换，特别是在型材截面品种繁多的情况下，一般的型材生产厂都会有几十套、上百套甚至上千套模具，而挤出设备不可能一一对应，致使生产中模具更换频繁。模具更换需要占用时间，设备用于生产的时间就会减少，生产效率降低。作为挤出模具制造商，应该针对这一新情况，研发挤出模具的快速模具技术。
塑料异型材挤出型材的快速牵引
确切地讲，应该是在最短的时间内生产出合格的制品并达到稳定生产，这对于提高型材的成品率起着重要的作用。
一般情况下，当型材开始牵引时（指空腔体型材），在自由状态下或人为状态下，型材的内外部空气是隔绝的。这种状态无法抽真空成型。通常的做法是在型材刚出口模时扎孔贯通，以保证型材在定型模真空吸附的作用下与定型模型腔面紧密贴合，达到冷却定型的目的。如果在牵引的初期向型材内部通入压缩空气，就可以迫使型材较快地与型腔面贴合，从而提高型材成型的速度，提高成品率。这就需要在模具的型芯零件上设计通气孔（图５所示），方便通入压缩空气。
此外，定型模与口模的快速对中以及牵引时方便灵活的操作（人性化的设计）等均有利于减少型材达到稳定生产的时间，提高型材牵引的效率。
塑料异型材挤出模具的快速维护
所谓挤出模具的快速维护或快速清理，是指生产后在最短的时间内完成对模具的清理维护工作，以便下次生产时使用。
口模的清理主要集中在生产后的清料及维护保养方面，要求模头的每一块模板可以很容易地分离，同时保证重复定位的精度。在型腔流道设计时，要考虑料流的稳定性和出料的均匀性，也要考虑清料的方便性，同时还应注意操作过程中磕碰划伤的可能性等（如模板周边加工２×４５°的倒角）。
定型模的清理主要包括型腔表面、冷却水道、真空气道三个方面。型腔表面通常用１０００目左右的金相砂纸对表面抛光处理，清除型腔表面的水渍及可能存在的细小划伤等。由于冷却水中存在杂质，生产过程中会在冷却水孔中沉积附着，使水流渐渐不畅，影响冷却效率，因此有必要对水孔进行定期清理。在设计时要避免清理的死角。由于在型材配方中有石腊等添加剂，成型时在真空吸附的作用下会有少量析出，时间一长这些析出物会堵塞真空孔。因此，在生产一段时间后也要对真空槽、孔进行清理，同样也应避免真空槽孔死角的存在，提高清理的效率。
另外一个值得注意的问题是，当型材牵引过程中发生卡模时，应能快速地将被卡住的型材取出，快速对定型模及水箱进行清理，以最短的时间重新进入正常生产。
塑料异型材的快速挤出
在确保型材质量要求的前提下，高速连续生产是每个厂家都希望的，但快速生产是一个系统的问题，涉及到原材料配方、挤出机的有效挤出量、模头型腔流道的设计、定型模及水箱的设计、定型设备的冷却及抽真空能力等各个方面。其中定型系统（定型模、真空水箱）高效的定型冷却能力是关键因素之一。首先要保证良好的真空吸附能力，只有保证型坯与定型模良好接触，才能极大地发挥定型模的冷却效率。另外水箱的真空定型作用及冷却对实现快速生产也尤为重要，模具制造商应该把水箱技术作为重点加以研究。快速生产的实现可以极大地发挥挤出设备的产能，提高单位时间的生产效率。
